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              「塑膠模具廠家」塑膠模具制造講解五大收縮原因

              文章來源: 科翔模具 人氣:5528 發表時間:2021-04-12 14:23:00

              在生產的時候,當塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔,并加壓成形,當溫度下降,熔體冷卻凝固成塑件,塑件尺寸要小于模腔尺寸,這種體積變小的現象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。


              1、塑膠制造時候澆口截面尺寸 
              不同的模具,其澆口截面尺寸不同,大尺寸澆口有助于提高型腔壓力和延長澆口封閉時間,便于更多的熔體流入型腔,因而塑件的密度也較大,從而使收縮率降低,反之則會提高收縮率。


              2、塑膠制造時候化學結構的變化 
              有些塑料在成型過程中,其化學結構會發生變化,如 熱固性塑料在成型過程中,樹脂分子由線形結構變為體形結構,而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大,其總體積縮小,故產生收縮現象。


              3、塑件壁厚
              厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快,脫模后的收縮率趨于最小,壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的時間越長,脫模后的收縮越大,如果一個塑件上壁厚有厚有薄,在脫模后則會有程度不同的收縮,在這種壁厚突然變化處,收縮率也會突然變化,這種變化會造成該處產生較大的內應力。


              4、殘余應力的變化 
              塑件在成型時,由于受到成型壓力和剪切力的作用, 各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響,成型后的塑件中有殘 余應力存在,這種殘余應力會逐漸變小并重新分布,其結果引起塑件發生再收 縮,這種收縮一般稱為后收縮。


              5、塑膠制造時候塑料的熱脹冷縮 
              絕大多數物質都會熱脹冷縮,在塑件成型時,需要將塑料原料熔融,這時的熔融溫度達到二三百度,塑料原料受熱膨脹,而在塑件成型的冷卻過程中,溫度降低,它的體積勢必要發生收縮。

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