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              怎樣簡單區分產品的優劣:

              文章來源: 科翔模具 人氣:1493 發表時間:2022-07-06 08:52:04

              注塑件尺寸差異:

              1.注塑件缺陷的特征

              注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

              2.可能出現問題的原因

              (1).輸入射料缸內的塑料不均。

              (2).射料缸溫度或波動的范圍太大。

              (3).注塑機容量太小。

              (4).注塑壓力不穩定。

              (5).螺桿復位不穩定。

              (6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

              (7).注射速度(流量控制)不穩定。

              (8).使用了不適合模具的塑料品種。

              (9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

              3.補救方法

              (1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。

              (2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。

              (3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

              (4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力,然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

              (5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

              (6).檢查回流防止閥有否泄露,若有需要就進行更換。

              (7).檢查是否錯誤的進料設定。

              (8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的,即不多于0.4mm的變化。

              (9).檢查運作時間的不一致性。

              (10).使用背壓。

              (11).檢查液壓系統運作是否正常,油溫是否過高或過低(25—60oC)。

              (12).選擇適合模具的塑料品種(主要從縮率及機械強度考慮)。

              (13).重新調整整個生產工藝

              收宿痕:

              1.注塑件缺陷的特征

              通常與表面痕有關(請參考“空穴”部分),而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

              2.可能出現問題的原因

              (1).熔融溫度不是太高就是太低。

              (2).模腔內塑料不足。

              (3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

              (4).流道不合理、澆口截面過小。

              (5).模溫是否與塑料特性相適應。

              (6).產品結構不合理(加強進古過高,過厚,明顯厚薄不一)。

              (7).冷卻效果不好,產品脫模后繼續收縮。

              3.補救方法

              (1).調整射料缸溫度。

              (2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

              (3).增加注塑量。

              (4).保證使用正確的墊料;增加螺桿向前時間;增加注塑壓力;增加注塑速度。

              (5).檢查止流閥是否安裝正確,因為非正常運行會引致壓力流失。

              (6).降低模具表面溫度。

              (7).矯正流道避免壓力損失過大;根據實際需要,適當擴大截面尺寸。

              (8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。

              (9).在允許的情況下改善產品結構。

              (10).設法讓產品有足夠的冷卻。

               污漬痕與注射紋:

              1.注塑件缺陷的特征

              通常與澆口區域有關:其表面黯淡,有時還可見到條紋。

              2.可能出現問題的原因

              (1).熔融溫度太高。

              (2).模具填充速度太快。

              (3).溫度太高。

              (4).與塑料特性有關。

              (5).射嘴口存在冷料。

              3.補救方法

              (1).降低射料缸前兩區的溫度。

              (2).降低注塑速度。

              (3).降低注塑壓力。

              (4).降低模具溫度。

              (5).用PE生產的零件大多都會存在射紋,可根據使用要求修改入料口位置。

              (6).盡可能避免產生冷料(控制好射嘴溫度)。

               注口黏著:

              1.注塑件缺陷的特征

              注口被注口套牽住。

              2.可能出現問題的原因

              (1).注口套與射嘴沒有對淮。

              (2).注口套內塑料過份填塞。

              (3).射嘴溫度太低。

              (4).塑料在注口內未完全凝固,尤其是直徑較大的注口。

              (5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當,出現裝似“冬菇”的流道。

              (6).流道不夠拔出斜度。

              3.補救方法

              (1).重新將射嘴和注口套對淮。

              (2).降低注塑壓力。

              (3).減少螺桿向前時間。

              (4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。

              (5).增加冷卻時間,但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

              (6).矯正注口套與射嘴的配合面。

              (7).適當擴大流道的拔出斜度。

              空穴:

              1.注塑件缺陷的特征

              可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關,而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

              2.可能出現問題的原因

              (1).模具未充分填充。

              (2).止流閥的不正常運行。

              (3).塑料未徹底干燥。

              (4).預塑或注射速度過快。

              (5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

              3.補救方法

              (1).增加射料量。

              (2).增加注塑壓力。

              (3).增加螺桿向前時間。

              (4).降低熔融溫度。

              (5).降低或增加注塑速度。(例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度)。

              (6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

              (7).應根據塑料的特性改善干燥條件,讓塑料徹底干燥。

              (8).適當降低螺桿轉速和增大背壓,或降低注射速度。

              注塑件彎曲:

              1.注塑件缺陷的特征

              注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

              2.可能出現問題的原因

              (1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

              (2).模具填充速度慢。

              (3).模腔內塑料不足。

              (4).塑料溫度太低或不一致。

              (5).注塑件在頂出時太熱。

              (6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

              (7).注塑件結構不合理(如加強筋集中在一面,但相距較遠)。

              3.補救方法

              (1).降低注塑壓力。

              (2).減少螺桿向前時間。

              (3).增加周期時間(尤其是冷卻時間)。從模具內(尤其是較厚的注塑件)頂出后立即浸入溫水中(38oC)使注塑件慢慢冷卻。

              (4).增加注塑速度。

              (5).增加塑料溫度。

              (6).用冷卻設備。

              (7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件,盡可能保證動、定模的模溫一致。

              (8).根據實際情況在允許的情況. 

              常見注塑產品缺陷:

              現象:

              1、 注塑速度不足。

              2、塑料短缺。

              3、螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。

              4、運行時間變化。

              5、射料缸溫度太低。

              6、注塑壓力不足。

              7、射嘴部分被封。

              8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

              9、注塑時間太短。

              10、塑料貼在料斗喉壁上。

              11、注塑機容量太?。醋⑸渲亓炕蛩芑芰Γ?。

              12、模溫太低。

              13、沒有清理干凈模具的防銹油。

              14、止退環損壞,熔料有倒流現象。

              產生原因:

              1、熔融溫度不是太高就是太低。

              2、模腔內塑料不足。

              3、冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

              4、流道不合理、澆口截面過小。

              5、模溫是否與塑料特性相適應。

              6、產品結構不合理(加強進古過高,過厚,明顯厚薄不一)。

              7、冷卻效果不好,產品脫模后繼續收縮。

              處理措施:

              1、 增加注塑速度。

              2、檢查料斗內的塑料量。

              3、檢查是否正確設定了注射行程,需要的話進行更改。

              4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

              5、檢查運作是否穩定。

              6、增加熔膠溫度。

              7、增加背壓。

              8、增加注塑速度。

              9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

              10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

              11、增加螺桿向前時間。

              12、增加料斗喉區或降低射料缸后區溫度。

              13、用較大的注塑機。

              14、適當升高模溫。

              15、清理干凈模具內的防銹劑。

              16、檢查或更換止退環。

              產品不足:

              1、 檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。

              2、檢查是否劣質或松脫的熱電偶。

              3、檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

              4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力,然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

              5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

              6、檢查回流防止閥有否泄露,若有需要就進行更換。

              7、檢查是否錯誤的進料設定。

              8、保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的,即不多于0.4mm的變化。

              9、檢查運作時間的不一致性。

              10、使用背壓。

              11、檢查液壓系統運作是否正常,油溫是否過高或過低(25-60℃)。

              12、選擇適合模具的塑料品種(主要從縮率及機械強度考慮)。

              13、重新調整整個生產工藝。

              填充不滿:

              1、調整射料缸溫度。

              2、調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

              3、增加注塑量。

              4、保證使用正確的墊料;增加螺桿向前時間;增加注塑壓力;增加注塑速度。

              5、檢查止流閥是否安裝正確,因為非正常運行會引致壓力流失。

              6、降低模具表面溫度。

              7、矯正流道避免壓力損失過大;根據實際需要,適當擴大截面尺寸。

              8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。

              9、在允許的情況下改善產品結構。

              10、設法讓產品有足夠的冷卻。

              注塑件尺寸差異

              1、 輸入射料缸內的塑料不均。

              2、射料缸溫度或波動的范圍太大。

              3、注塑機容量太小。

              4、注塑壓力不穩定。

              5、螺桿復位不穩定。

              6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

              7、注射速度(流量控制)不穩定。

              8、使用了不適合模具的塑料品種。

              9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

               

               

               

               


               

               


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